Transformación de una Caterpillar 320C de juguete 1:16 marca Bruder a R/C , explicado paso a paso

Hola compañeros , ya he empezado a transformar la 320C de la marca Bruder a una versión modificada a radio control.
El primer paso como no , es comprar la máquina , por ejemplo en: toys sarasa "toys´srus" la hay a 45 euros , si no conocéis ninguno podéis ir al "Corte Ingles" donde vale 49 euros , si la caja esta estropeada , aprovechad que os descuenten , a mi me la han dejado en 40 euros pero la caja daba pena de verdad , con suerte en alguna gran juguetería la podéis encontrar , otra buena opción es por internet en la tienda hobbyocasión donde a aparte de encontrar la máquina , podéis encontrar la bomba hidráulica , cilindros hidráulicos , control hidráulico , racores , etc.... , e incluso comprarla lista para su uso , en fin eso a elección de cada uno , aquí tenéis la página web.

http://hobbyocasion.xopie.com/

Aquí tenéis una foto del insurrecto en cuestión , supongo que la mayoría de vosotros la conocéis.

Archivo adjunto 2034

Lo voy a hacer paso a paso así a mi me será mas fácil de explicarlo y será menos lioso para vosotros , cuando me refiero a vosotros me refiero mas a principiantes e inexpertos, así podréis hacer preguntas de un paso en general sin que haya ningún lío.

El siguiente paso es desmontar la máquina , de este paso no tengo foto hechas ya que cuando me dí cuenta ya la tenía desmontada pero no es difícil , eso si paciencia ; lo primero que se ha de desmontar es el carro , es fácil esta enganchado con pestañas , empezamos a darle tirones poco a poco cambiando de sitio hasta que salten las pestañas , sin forzar en exceso claro ,"toda la máquina va montada con pestañas , nada de tornillería".
Una vez partida en dos , cogemos la parte superior y le quitamos la cabina entera , despues de quitarla la liamos en papel de periódico y la metemos en una caja , así evitaremos que se arañe , el siguiente paso es quitar el brazo "pluma,balancin,cucharon,etc..." de una pieza , esta metida en unas guías correderas y lo sujeta una pestaña que esta justo debajo de la unión donde teníamos el carro , con un destornillador levantamos la pestaña y sacamos el conjunto , luego queda el cuerpo de la máquina que esta sujeto por 4 pestanas , donde se pueden observar desde abajo , es un poco delicado pero con paciencia y un destornillador plano ni pequeño ni grande se desmonta sin mucho contratiempo.
Una vez desmontada toda la máquina liamos todas las partes "menos el carro" en papel de periódico para evitar arañarlas y la guardamos en la caja.
En el próximo post empezaremos con el carro.

Un saludo

Bueno, Raja, esto empieza a tener una buena pinta, me gusta lo delicado que eres, seguro que harás un muy buen proyecto.

Por cierto, esta pagina es igual que la de manologomez, esta muy bien explicada.

Un saludo.

esto marcha...

Hola en este apartado vamos a empezar con el carro , nuestra misión es sacar las ruedas cabilla para instalarles unos motores de traslación eléctricos , en este caso vamos a usar dos servos , ya que son de bajo consumo y dan bastante fuerza para mover el equipo , yo he usado dos servos SG5010 de Towerpro que son de piñoneria de plastico , de 4kilos , aparte de ser los mas baratos , son perfectos para lo que queremos , no es necesario de piñonería metálica.
Lo primero es sacar las ruedas cabillas , van remachadas , para comer la cabeza del remache usamos una herramienta multifunción "tipo dremel o similar" , una vez eliminada ésta nos encontramos con lo siguiente:

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Ahora le sacamos los ejes que van remachados del tipo estriado , sujetamos con la mano fuertemente la rueda cabilla y con unos buenos alicates vamos girando el eje poco a poco hasta poderlos sacar , si disponéis de tornillo de banco mejor que mejor , le pegáis un buen pellizco al eje y váis girando la rueda cabilla hasta que el eje quede liberado , a continuación vemos las ruedas cabillas sin el eje , y también se ve la palanca del servo que vamos a usar para sujetar la rueda cabilla al servo:

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Como veis la palanca del servo en su parte superior , lleva un pequeño escalón que nos va a servir de guía para que la pieza salga lo mas centrada posible a la hora de unirlas con pegamento , así que el siguiente paso es medir el diámetro del escalón con un calibre:

Archivo adjunto 2038

La medida que nos da es 6,8mm pero para mecanizar la rueda guía usaremos una broca de 7mm , ya que el plástico siempre da un poco de sí , como se ve en las fotos anteriores la rueda cabilla tiene un poco de material saliente , lo vamos a rebajar , e incluso mecanizar un poco por el plano de la rueda cabilla para que el escalón encaje perfectamente , yo lo he hecho en el torno , si tienes un taladro de columna o similar , lo podéis centrar bien y taladras solo un poco , en la siguiente foto se ve la pieza ya mecanizada , tras mecanizarla le he recortado los filillos que habían quedado con un cuter para que el plano sea perfecto y las dos piezas asienten perfectamente:

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El siguiente paso es lijar el plano superior del brazo del servo y los cantos de los refuerzos de la rueda cabilla , para que el pegamento agarre perfectamente:

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Siguiente paso , pegar los brazos del servo a las ruedas cabilla , el pegamento que he usado es superglue del "todo a cien" el bote grande vale 90 centáuros de euro , el problema es que hay que tener mucho cuidado al echarlo porque sale con mucha facilidad del envase , "podéis usar el pegamento que queráis , para mi este es el mas rápido y es muy eficaz como veréis mas adelante" , recomiendo usar gafas de seguridad , tanto por salpicaduras como para los vapores que produce los pegamentos , y unos guantes de látex o plástico de esos como los usado en las gasolineras ; ahora echamos una pequeña cantidad de pegamento a lo largo de los brazos del servo y unimos las piezas , para fijarlas he usado un minitorniquete , evitar que caiga pegamento en el agujero donde engrana con el servo:

Archivo adjunto 2041

Después de esperar un tiempo prudente le quitamos el torniquete , como se ve en la foto anterior los brazos son mas largos de la cuenta , sobresaliendo de la ruedas cabilla , y además parte de ellos va embutidos en el carro así que para evitar que roce con alguna pieza lo vamos a rebajar , yo los he rebajado en el torno después de reforzar la pieza con mas pegamento , pero se puede cortar antes con unos alicates , cutter , etc...:

Archivo adjunto 2042

Como se ve en la foto , la pieza esta ya mecanizada , he reforzado la pieza mas que sobrado con superglue y echándole inmediatamente bicarbonato "siempre evitando que caiga en el agujero que engrana en el servo" , esto hace una reacción que se cuaja de momento y hace cuerpo el superglue con el bicarbonato , es la masa blanca que se aprecia en la foto , siempre se suele escurrir algo pero en las partes que no se han lijado se quita con facilidad y un poco de tiento con la punta del cutter , en el siguiente post veremos como modificar el servo part1 para nuesta utilización como motores de traslación de nuestra excavadora Caterpillar 320C.

Un saludo

Me encanta Raja, eres todo un profesional de la materia, te felicito por esto.

Un saludo.

En este post vamos a modificar el servo part1 , si si part1 , ya que mas adelante vamos a hacer una pequeña modificación en el circuito electrónico y ya explicaremos cuando llegue el momento el porqué y para que.
Primero vamos a quitar los cuatro tornillos del servo y vamos a proceder a quitar la tapa que cubre los engranajes , con cuidado de que no se caiga ningun engranaje y de no llevarnos pegado la grasa en los dedos ya que es una grasa especial para piñonería de plástico , una vez abierta vamos a cortar un pequeño tope que tiene el último piñón que es el del eje de salida , dicho tope se corta con facilidad con un cutter , sujetando el eje de salida fuertemente con el dedo gordo para evitar arrancar o doblar algo , este tope es el fin de recorrido de la palanca del servo , esto es necesario quitar ya que nosotros necesitamos que el eje gire libremente , las fotos realizadas sale borroso pero se puede apreciar algo , en el servo de la derecha es el que tiene el tope ya cortado y se aprecia el corte de color blanco , lo siento no se ve bien pero os ayudará para haceros una idea:

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Una vez recortado los topes de fin de recorrido , tapamos los engranajes , luego nos vamos a la parte inferior del servo , donde se aloja la electrónica y quitamos la tapa , aquí hay que desoldar la placa , en la siguiente foto se ve ya desmontada:

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Ahora explicaremos detalladamente lo de la foto . desoldamos los contactos del motor , que son los que se aprecian en el lado derecho de la placa electrónica , los dos agujeros rectangulares , usaremos un soldador de electrónica y un chupón de estaño para quitar el estaño de la unión , luego desoldamos el potenciómetro que es el componente que esta en la parte superior de la foto , esa redonda con 3 patillas , ya que esta esta atornillada en el servo "en el hueco del servo a la izquierda del motor se aprecia la ubicación del potenciómetro , así como el tornillo que lo sujetaba" , los agujeros donde iba soldado se aprecian en el lado izquierdo de la placa electrónica , "durante la operación de desoldado no recalentar mucho la placa si no levantaremos las pistas de cobre , para ello es recomendable usar un soldador de electrónica de punta fina".
Ahora una vez desoldada la placa , sacamos el potenciómetro de su ubicación ya que este no nos va a servir para el funcionamiento que nosotros queremos , ahora cortamos el cable de la placa pero dejamos un trozo de cable con su color correspondiente "vease la foto" , para saber en que lugar iba cada uno , ese cable lo vamos a usar para el motor ya que el pasamuro de goma esta pegado al mismo.
Ahora vamos a proceder a soldar el cable que hemos cortado , directamente al motor del servo , el cable negro lo soldamos en un terminal del motor y el rojo al otro terminal , el blanco queda nulo ya que solo usaremos 2 , se debe respetar la misma polaridad en los dos servos , da igual donde soldemos el negro y el rojo , pero hacerlo en los dos igual , despues de esto ponemos la tapa del servo , eso si ahora le damos un giro de 180 grados ya que el pasamuro de goma va a salir por el otro lado y nos viene mejor ya que ese es el lado mas cercano a la unión giratoria de la máquina y le ponemos los 4 tornillos.

Ahora vamos a coger un taladro , recomendable uno pequeño de baterías , con una broca de 2mm y taladramos el centro del eje de salida del servo , es decir donde se atornilla el tornillo que sujeta el brazo del servo hasta atravesarlo por el otro lado , una vez realizado el agujero cogemos un macho de rosca de M3 , tenemos los 3 "el primario , el secundario y el de acabado" , nosotros usaremos el secundario directamente , y lo pasamos donde hemos hecho el agujero , sacando de vez en cuando para extraer el material arrancado , hasta que llegue al final de la rosca del macho de roscar , como nos va a girar usaremos un brazo de los de repuesto que viene con el servo para sujetarlo , encajándolo en su propio estriado ; esa rosca es importante ya que ahí va atornillar el tornillo que sujetara la rueda cabilla , se usa solo el secundario para que el tornillo este bien ajustado en el plástico.
Con esto ya tenemos preparados los dos servos que van a ser usados de motor de traslación de nuestra Caterpillar 320C.

un saludo

Muy bien Raja, perfectamente explicado y me encanta como lo haces, te felicito nuevamente.

Un saludo.

En este post vamos a abrir "como decimos aquí" los buquetes para empotrar los servos en los carros y acabaremos montando los servos en el carro.
Lo primero que vamos a hacer es una plantilla de lo que queremos recortar , para marcarlo en el plástico , para marcar he usado un edding que es de color blanco , la plantilla que he usado es la tapa de un viejo servo averiado Futaba , ya que este tiene la misma medida que el servo que vamos a montar "pueden variar las medidas de los servos estándar unos milímetros según fabricante" , donde he taladrado es en donde va el centro del eje del servo , agujero de 3mm , esto es muy importante para centrar la plantilla en el carro , la siguiente imagen es de la plantilla terminada:

Archivo adjunto 2060

Como se puede observar en la foto , el taladro nos servirá para fijar la plantilla antes de marcar , esta se une con un tornillo con tuerca M3 , al agujero donde estaba el eje del remache de la rueda cabilla , una vez sujeto , centramos y procedemos a marcar:

Archivo adjunto 2047

Una vez marcado , quitamos la plantilla , y realizamos la misma operación en el carro opuesto.
Ahora procederemos a cortar , para cortar he usado una herramienta multifunción , usando los minidiscos de corte fino , con mucho cuidado de no pasar a la linea pintada , hay que tener mucha paciencia ya que es un trabajo muy laborioso y delicado , es imprescindible usar gafas de seguridad siempre que usemos una herramienta de este tipo ya que estos discos son altamente frágiles y muy peligrosos.
Primero recortamos la linea exterior y luego haremos varios cortes a lo largo del hueco para facilitar el vaciado del material , una vez realizado el vaciado de material , procederemos a rematar con una de las minifresas de "diamante" , para que el servo entre sin ningún problema , si vemos que no encaja bien , rematamos con la herramienta donde sea necesario , tened paciencia esto tardará un buen rato en hacerse:

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Como veis en las fotos la cosa se ve fea pero no os preocupéis que mas adelante veréis como acabado queda de lujo , otro paso que me dejaba atrás es el de limar el nervio de refuerzo para eliminarlo , el que tiene la cogida del servo para que este asiente perfectamente en el plano , en la siguiente foto se puede apreciar dicho nervio , el cual lo he pintado en blanco para diferenciarlo:

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Una vez mecanizado el buquete , comprobamos que el servo encaje perfectamente , antes de pegarlo y tornillarlo:

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Como se puede apreciar en las fotos los servos encajan a la perfección , entonces ahora dejamos el servo fijado con un minitorniquete , una vez fijado echamos un pequeño cordón de silicona negro a lo largo de cada lado del servo y extendemos para que quede una capa fina , esta capa es importante ya que rellenaremos el hueco con pegamento y si no echamos silicona , se nos escurrirá el pegamento por las grietas:

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Ahora procederemos a echar superglue y bicarbonato como ya explicamos anteriormente , haciendo cuerpo ambos componentes y quedando todo el conjunto bien pegado , hay que tener mucho cuidado de que no caiga pegamento en el eje del servo , si no echaremos a perder el mismo , en la siguiente foto se aprecia el conjunto pegado:

Archivo adjunto 2056

Una vez echado el bicarbonato y terminado la operación de pegado , volcamos el bicarbonato sobrante en el el bote y después soplamos la zona y verificamos que haya quedado bien.
ahora voy a poner una foto de un error cometido en el montaje , nada que no tenga solución:

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Si ya lo se es una cagada pero en fin eso suele ocurrir los 30 primeros años , como vemos se ha escurrido superglue por el servo , esto es porque tenía que haber echado un pequeño cordón de silicona en las aletas del servo andes te fijarlo con el torniquete , en fin ningún problema , recortaremos con un cutter y cuando este todo montado pintamos la cubierta de los motores con spray en negro , así también evitaremos que la tornillería se oxide y la capa de pintura sellara las grietas del servo evitando la entrada de posible humedad.

Una vez pegados los dos servos , ponemos sus gomas de montaje y los remaches que vienen con el servo , y taladraremos con una broca de 1,5mm en donde van los tornillos , se que saldrá algo torcido pero menos es nada , después procederemos a poner los tornillos , como os daréis cuenta al montarlo , solo se pueden poner 3 tornillos en cada servo pero eso y el pegamento es mas que suficiente para fijarlos.

Ahora solo queda encajar las ruedas cabillas en los servos y ponerles unos tornillos de M3 de 35mm de largo , solo hasta que asiente y luego le damos un pequeñísimo toque de apriete , es mas que suficiente , una vez montado verificamos que gire bien el conjunto , si rozara en algún sitio , se saca la rueda cabilla y se remata con la fresa , no debe haber ningún problema si hemos seguido los pasos pacientemente , una vez acabado este paso montaremos las cadenas:

Archivo adjunto 2058

En la foto anterior se aprecia el sistema de los motores de traslación acabado y todo montado , lo que es la parte electromecánica , mas adelante modificaremos la electrónica para su correcto funcionamiento , ahora pondré una foto , solo por curiosidad del la electrónica montada para probar el equipo.

Archivo adjunto 2059

Este montaje eléctrico ha sido necesario para poder comprobar los motores de traslación del carro , y para poder realizar la grabación del vídeo de la demostración de funcionamiento , mostrado a continuación:

http://www.youtube.com/watch?v=5J8fbzhs5dM

Este es el trabajo realizado por ahora , cuando tenga mas , ya lo iré posteando por aquí.

Un saludo

Bueno, como yo soy muy curioso, te voy a hacer unas preguntas:

1-Si te se avería un servo de las cadenas, lo podrás cambiar?

2-Las cadenas pueden ir mas lentas?, para mi van demasiado rápidas.

3-el sistema de cadenas ira independiente de la torreta?, osea tendrá si receptor y baterías, o lo pasaras por el centro de la torreta?, como lo harás?


Bueno, como te he dicho en anteriores posts es un trabajo magnifico, y te felicito también por lo bien explicado que lo estas haciendo.

Un saludo.

Eso es fácil compañero , respecto a la primera pregunta depende de la avería del servo , si es avería de un piñón o del motor , se quita primero el tornillo de la rueda cabilla , liberando esta del eje de salida del servo , luego se sacan los 4 tornillos del servo y sale toda la piñonería del servo completa con el motor , se sustituye la pieza averiada y punto , si la avería es la carcasa superior del servo el problema es que el que ha manipulado la maquina es un cazurro , así que hay que ir con la herramienta multifunción y eliminar el pegamento que lo sujeta y sacar los tres tornillos que lo sujetan , hasta sacarlo completo , luego sustituimos por otro servo , y para terminar procederemos a buscar otro maquinista un poco mas delicado.

Respecto a la segunda pregunta , la velocidad es proporcional pero mi tacto en ese momento no pasaba por su mejor momento.

Y respecto a la tercera , mi idea es hacer una unión giratoria eléctrica , aún por diseñar pero tengo varias ideas en el coco , eso el tiempo dirá , me alegro que te guste el proyecto , poco a poco iremos diseñando la parte del giro.

Un saludo

Muy bien, perfecto, quedan aclaradas mis dudas.

Un saludo.

Sin problemas , aquí estamos para lo que haga falta , a ver si poco a poco vamos animando a la gente a hacerse su propia maquina rc.

Un saludo

fijate raja que ojo tengo jejeje

De donde has sacado ese pegamento?

Por cierto, muy bueno, sigue deleitandonos con la conversion del juguete. gracias

El pegamento superglue del chollo de 90 centauros de euro , la silicona he optado por la mejor , "CAT" , jejeje , me alegro que te guste , a ver si voy preparando lo del giro que tengo muchas ideas pero pocas ganas , jejeje.

Un saludo

Tu tranquilo, que tienes tiempo, y no tienes plazo de entrega, jajaja, lo bueno se hace despacio.

Un saludo.

Interesante transformacion, sobre todo por la amplia y clara explicacion.
Buen aporte para los que quieren hacersela y no saben como empezar.

Enhorabuena Raja, un post buenísimo super bien explicado, dan ganas de hacerse una ya que gracias a ti se ve muy fácil, pero luego jeje, espero tus próximos pasos.

Compañeros aquí tenemos el siguiente paso de la construcción de nuestra excavadora , en esta parte os enseñaré las piezas del giro de la máquina , están mecanizadas en el torno pero aún falta hacerles las roscas de los tornillos que las sujetan , aunque eso lo haremos en otro post junto con el montaje de las mismas , el material usado es aluminio , al final he optado por esta opción ya que está pensado con transformación en un futuro próximo en la versión con carro y brazos de metal , así que este sistema nos servirá para las dos versiones , estas son orientativas ya que cada uno puede usar lo que tenga mas a mano , espero que os sirva de ayuda , a continuación iré poniendo las fotos y debajo explicando los procesos.

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Aquí tenemos los dos rodamientos que usaremos para el giro , son unos rodamientos 6905RS , las medidas son: 42mm de diámetro exterior , 25mm de interior y 9mm de grosor , para mi son perfectos para esta máquina.

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Esta es la corona que usaré para el funcionamiento del giro , es la corona del tail de un helicoptero hkh 500 , es fácil de encontrar por internet , sale unos 4-5 euros , es la medida perfecta para esta máquina , el piñón que usaré es uno de 14 dientes que usa también el mismo modelo de helicóptero en el motor para mover la otra corona que lleva principal , que tiene el mismo paso , pero recordad que la que usaremos es la corona del tail.

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Aquí tenemos la pieza mecanizada , le he quitado la parte central , como se ve en las fotos la misma corona trae un rebaje a todo el alrededor de la corona , en circulo , tanto en una cara como en la otra , y también trae unos nervios de refuerzo que van desde el centro al exterior , por todo lo largo de los 10 brazos ; le he quitado a una de las caras dichos nervios , para dejar los brazos totalmente planos , "solo a una ya que la otra no nos molesta y sirve de refuerzo" , ya que esta pieza debe asentar perfectamente en la pieza que va en el carro , como veremos mas adelante , el rebaje encajará justo en la pieza y nos servirá para que la corona quede perfectamente centrada , el diámetro del rebaje es 79,5mm.
Para mecanizar la corona he usado un formón de carpintero de 12mm "ojo cuidadín que es peligroso , hacedlo con paciencia y sin prisas" y con mucha paciencia le he eliminado los nervios dejando el plano perfecto , luego le recorte los brazos dejándole un largo de unos 8 mm medidos desde el rebaje , el corte es aproximado no hace falta hacerlo con torno ni nada parecido ya que no es una parte visible , los agujeros para atornillarlos lo haré en otro post junto el montaje.

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Esta es la pieza que va en la parte del carro , las medidas son "foto de perfil":
En el lado izquierdo es 51,5mm de diámetro y de grosor 5mm
El centro tiene un diámetro de 79,5mm que es la misma medida que el diámetro interior del rebaje de la corona y el grosor es de 10mm
La parte de la derecha que es la parte que va hacia abajo tiene un diámetro de 64mm y un grosor de 6mm
Las medidas del agujero central son:
35mm el mas pequeño , y el del alojamiento de los rodamientos es de 42mm de diámetro y una profundidad de 18mm , es decir cada rodamiento es de 9mm y los dos van juntos así que 18mm.

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Esta pieza es la que va en la torre de la máquina , como podéis ver en la primera foto de esta pieza tiene una muesca de un golpe , jejeje , se me cayo al suelo , menos mal que el golpe se lo ha dado en una parte que no se ve , pero nada que no se pueda solucionar con una lima.
Las medidas de la pieza son 59,4mm de diámetro y 15mm de grosor , si si 59,4mm , es la medida del interior del mecanizado de plastico de la máquina bruder , encaja a la perfección entre los nervios de refuerzo y se queda perfectamente centrada.
Las medidas de los agujeros son:7mm de diámetro el pequeño con 5mm de grosor , el del centro es de 30mm de diámetro y 5 de grosor y el mas grande es de 53mm de diámetro y 5 de grosor.
En esta pieza también hay que hacer taladros y roscas que pondremos en otro post.

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En estas fotos se ve el eje de la máquina , este irá atornillado a la pieza anterior descrita y abajo va con un casquillo de tope que ya veremos en otro post .
las medidas son :
En la izquierda es de 30mm de diámetro y 5 de grosor
el del centro es de 34mm de diámetro y 5,5mm de grosor y la de la derecha es de 25mm de diámetro "medida interior del rodamiento" y 24mm de grosor.
El taladro central donde irá los cables es de 5mm , suficiente para una pequeña manguerilla de 4 hilos.

Espero que os haya gustado este post , ahora iré haciendo los taladros y las roscas de las piezas poco a poco para su ensamblaje en la máquina.

Aquí os pongo fotos de como queda mas o menos las piezas montadas

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Como veis el rebaje de la corona entra super ajustado en la pieza de aluminio y el plano se adapta perfectamente.

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Ya mismo haremos el montaje de las piezas.

Impresionante Raja, queda perfecto y ademas muy bien explicado, te felicito de nuevo por este aporte.

Una pregunta, la corona de plástico que va o ira pegada a la pieza fabricada?

Un saludo.

Cita:

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Iniciado por liebherr

Impresionante Raja, queda perfecto y ademas muy bien explicado, te felicito de nuevo por este aporte.

Una pregunta, la corona de plástico que va o ira pegada a la pieza fabricada?

Un saludo.

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Gracias compañero , en la explicación del mecanizado pone que irá atornillada , pero eso en el siguiente post de montaje del conjunto de giro a la máquina , irá con 10 tornillos M3 , me alegro que te guste.

Un saludo

raja te esta quedando de macie sigue sin que llamismo la vemos funcionado

Raja sigo impresionado con tu trabajo y tus explicaciones, ánimo, sigue así te esta quedando de lujo.

en dos palabras IM-PRESIONANTE jejeej.

muy bueno raja, :smt003:

Bueno compañeros aquí voy a poner las piezas como las he marcado para el taladrado y el posterior mecanizado de las roscas , el montaje del giro en la máquina he decidido hacerlo en el siguiente post , así no saldrá tan extenso , si tenéis dudas sobre cualquier paso o cualquier cosa que no entendáis no dudéis en contactar aquí , también para cualquier idea que queráis aportar.
Debajo de cada foto explicaré los pasos.

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En la primera foto no se si se aprecia bien , en el recorte de cada brazo , se aprecia unos círculos , sobre todo en el lado derecho de la foto , eso viene así del molde , ahí mismo he aprovechado para hacer el taladro , primero hemos marcado el centro de cada círculo para su posterior taladrado , he marcado con un tornillo de esos usados en carpintería cuyo pico es muy pronunciado golpeando suavemente con un martillo pequeño , en total son 10 taladros , primero pasamos una broca de 2mm , luego una de 2,50mm y después una de 3,25mm.
En la segunda foto se aprecia la pieza ya taladrada y como podéis ver se aprecia un pequeño error producido mientras marcaba los agujeros , la verdad es que le golpee con bastante fuerza , me pudo la euforia , de todos modos no es un problema grave como ya veremos mas adelante.

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Estas fotos son las de taladrado y mecanizado de la pieza inferior del giro .
En primer lugar encajamos la corona dentada en su sitio y con un rotulador fino negro , tipo carioca o algo parecido marcamos cada circulo , se queda muy bien si marcamos en circulo ya que en el centro queda un punto el cual no mancha la tinta , este nos servirá para realizar los granetazos para marcar la pieza como se ve en la foto.
En la segunda foto se aprecia la pieza vista desde arriba con los taladros ya realizados , primero le he pasado una broca de 2mm con mucho cuidado con un taladro de columna y luego una de 2,50mm , la broca que usamos para el primer agujero hay que sacarla de vez en cuando y limpiarla para que no se embote con el aluminio , por ultimo pasamos los machos de roscar , yo he pasado el secundario directamente , echándole un poco de WD40 , se queda perfecto y el tornillo entra bien ajustado.
En la tercera foto se ve la vista desde abajo de la pieza , se aprecian los 10 taladros que sujetan la corona y otros 6 que hemos hecho en la masa central mas o menos casi en el centro, estos son de 3mm con una profundidad de 18mm.
Para marcar los 6 agujeros a la misma distancia he usado un compás , se marca primero la circunferencia donde irán los agujeros y luego con la misma medida del radio de dicha circunferencia , se hace una marca en la circunferencia , ahí se pincha con el compás haciendo una marca a un lado de la circunferencia , ahora en la nueva marca se pincha el compás y se marca de nuevo la circunferencia , así hasta marcar los 6 agujeros , es como lo que hacíamos en el colegio para marcar los puntos para hacer un hexágono , una vez marcado le realizamos unos granetazos , taladramos como hemos explicado y roscamos con machos de metrica 4.

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En esta foto se ve la pieza del giro que irá atornillada a la torre de la excavadora , la primera vista es de la parte de abajo , como se aprecia ya he realizado los 6 agujeros que unirán la parte superior del giro al eje principal , he usado el mismo sistema explicado anteriormente para marcar los 6 agujeros primero he empezado taladrando con broca de 2mm hasta llegar a 5,50mm.
en la parte mas al exterior se aprecia los 6 granetazos ya realizados donde irá atornillada la torre , se taladra primero a 2mm , luego 3mm y por ultimo a 4mm , estos agujeros hay que roscarlos a métrica 5.

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Ahora marcaremos la última pieza que tendremos que mecanizar , en la primera foto algo borrosilla , unimos el eje principal a la parte superior del giro y marcamos con un rotulador los agujeros , despues desunimos y marcamos con el granete , luego le damos la vuelta al eje y ponemos una broca que usamos de centrador y marcamos a la misma medida la parte inferior del eje , y despues marcamos con el granete.
En la segunda y tercera foto se aprecia las marcas , luego con mucho cuidado , vamos taladrando la pieza a una profundidad de unos 25mm , iremos despacio , sacando la broca de vez en cuando para que no se embote , empezamos con broca de 2mm , luego 3mm y por ultimo 4mm.
Una vez terminado todos los agujeros procederemos a hacer las roscas de m5 , primero he hecho 2 en la parte del eje que va hacia arriba , con mucho cuidado y luego he limpiado de virutas las roscas , luego la montamos a la pieza a la cual va atornillada con 2 tornillos de m5 para poder hacer los agujeros con mas facilidad , una vez echa una parte , le damos la vuelta y realizamos el mismo paso para roscar el lado contrario , una vez mecanizadas las roscas limpiamos y soplamos con aire a presión.

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En esta foto se ve las herramientas usadas para el roscado , dos giramachos , un juego de machos de roscar de métrica , un bote de aceite WD40 para engrasar los machos para roscar "para aluminio va perfecto" y una bandeja de plastico para no ensuciar mucho , pondremos papeles en el fondo para que chupe el aceite.

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Archivo adjunto 2307
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Estas fotos son de las piezas ya taladradas , antes de hacerles las roscas.

Aquí os pongo fotos de las piezas atornilladas , abajo de las fotos se explica de que parte son.

Archivo adjunto 2310
Archivo adjunto 2311

Estas son el eje principal del giro y la parte superior del giro que van atornilladas con tornillos de métrica 5 de cabeza allen , también se ven los tornillos que sujetan la pieza superior del giro a la torre de la máquina.

Archivo adjunto 2312
Archivo adjunto 2313

Esta es de la pieza inferior y la corona ya atornillada , en la primera foto se ve la parte superior con la corona ya atornillada con 10 tornillos de m3 de cabeza de estrella normal y en la segunda foto se ve la parte inferior , se aprecia el largo de los tornillos de m3 que luego van sujetando el giro al carro con tuercas autoblocantes , y se aprecian los 6 tornillos negros de m4 que sujetarán la unión electrogiratoria que a la vez es la que cierra la caja de los rodamientos , evitando que se salgan estos por debajo.

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Archivo adjunto 2315

Por último tenemos las fotos vista primero desde abajo y después desde arriba , de como quedan las dos piezas con los tornillos puestos.
En el siguiente post , espero que pronto , veremos esto montado en la máquina , espero que os haya gustado.

Un saludo

Te esta quedando de lujo el montaje Raja.

Un saludo.

Vaya Raja, precioso, eres un maestro con esto, y eso que lo tuyo es la chispa, me encanta, veremos la siguiente etapa.

Un saludo.

:smt003::smt003:

que material estas utilizando y otra cosa, en cuanto incrementaras el peso de la maquina?

Sigue asi, un saludo raja

Cita:

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Iniciado por CHUCKYmotoniveladora

que material estas utilizando y otra cosa, en cuanto incrementaras el peso de la maquina?

Sigue asi, un saludo raja

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El material usado para el giro es aluminio y el peso total del giro es de 422,1g aparte el motor para el giro y la unión electrogiratoria , el peso total que se añadirá depende del material que use para las distintas piezas , así como de su tamaño etc... , lo veremos en su día.

Un saludo

Buenas

¡¡¡ Fantástico !!! Raja,,,lo estás haciendo distinto a como la hizo Manolo ( el de la web que has puesto al principio ). Pero muy interesante,,si señor...

buenas raja, tengo varias preguntas para ti. empiezo


1: estoy liado con esta maquina yo tambien. ya lo tengo casi todo desmontado, pero me falta saver como separo el carro de lo que es el fuselaje. poe que no encuentro la manera de poderlos separa.

2: por cuanto te a salido el mecanizar el giro.

3: las piezas que as puesto anteriormente tu le llevastes las piezas de aluminio o directamente el te las hizo con las medidas que pones?

un saludo, y sigue asi que te esta quedando increible.:smt020::smt020:

Cita:

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Iniciado por frandborge

buenas raja, tengo varias preguntas para ti. empiezo


1: estoy liado con esta maquina yo tambien. ya lo tengo casi todo desmontado, pero me falta saver como separo el carro de lo que es el fuselaje. poe que no encuentro la manera de poderlos separa.

2: por cuanto te a salido el mecanizar el giro.

3: las piezas que as puesto anteriormente tu le llevastes las piezas de aluminio o directamente el te las hizo con las medidas que pones?

un saludo, y sigue asi que te esta quedando increible.:smt020::smt020:

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Hola compañero perdona por tardar en responderte , he estado ausente unos dias , respecto a la primera pregunta , saca primero el soporte de la pluma y brazo , veras que hay un taladro en esta pieza , metes un destornillador recto hacia abajo hasta tocar fondo , empujas un poco y desbloqueas la pestaña que lo sujeta , a continuacion sale corredera hacia adelante , una vez quitado veras las pestañas que sujetan dicha union , detodos modos yo fui tirando poco a poco hasta que salio , no ofrecio mucha resistencia.
respecto a la segunda y tercera pregunta , yo compre el aluminio en redondo de distintas medidas y las mecanizé yo mismo en el torno , hasta ahora todo el mecanizado lo he hecho yo en casa , un saludo y a ver si haces un post con el montaje de tu maquina , si tienes alguna duda mas por aqui estaré.
<un saludo

muy intersante todo lo que ud. sabe me gustaria aprender tanto como lo que sabe usted

Mis felicitaciones por este paso a paso y por lo bien que lo explicas.
Un saludo.

Buen trabajo raja, todo un artista muy curioso y bien hecho, deseando ver tus progresos, saludos

Aquí Josué desde Puerto Rico suiguiendo los pasos de la transformación de la CAT320c. Ya tengo una buena lista. Con una buena mezcla de Ebay, Tamiya, Wedico, ForoMáquinas, YouTube, HobbyOcasion.Xopie, etc... y una buena mente; la mezcla perfecta...Si estuviéramos en Japón esto sería algo así como un proyecto TyPE R... Mucho EXITO...

Gracias Josue por incluirnos en esta lista, es todo un honor, y bienvenido al foro, que por cierto si quiere hacer tu presentación oficial puedes hacerla aquí: http://www.foromaquinas.com/forumdis...PRESENTACIONES

Un saludo.

felicides por tu gran obra maestra pero yo me pregunto que emisora habria que utilizar para este tipo de maquinas
un saludo y felicides de nuevo :smt003:

Hola compañero,la emisora que voy a utilizar es una de helicóptero de 9ch,marca eurgle,se puede usar la FS o la Turnigy que es la misma,pero aún no confirmo nada,habrá que estudiar como configurarla para adaptarla a todo el funcionamiento de la máquina,tengo varias ideas pero ahora tengo el proyecto un poco parado,a ver si me animo y avanzo algo que la tengo cogiendo polvo ahora mismo,un saludo