Liebherr 984 r litronic 1:14

[tessen]

Hola de nuevo
Ramon! jeje si, estará mal, mira que intente que fuese como en las maquinas de verdad, pero le fui a copiar los mandos a uno que lo tenia al reves.. lo poco que la he movido ha sido con ese esquema, si se lo cambio, me pierdo (-más aun- quiero decir) de todas formas, invertir un mando es cambiar un simple parámetro, eso se hace "volaó"

ARR
perdona, no me llego la notificación de tu mensaje, este tubo es algo especial, no se bien que es, porque era un resto de material que cogí del taller porque ya no se usaba (me lo dieron), pero encuentras con facilidad tubo de poliamida (PA12) en formato 4x2mm que aguanta mas de 270Bar en rotura y unos 93bar de manera constante

y aquí traigo mas material, en este post básicamente me centro en enseñar detalles y en pintar como buenamente he podido y como todos tenemos tiempo, me voy a explayar un poco así que vamos a ello!

voy a empezar por lo que seria la carrocería, mi idea inicial era hacer una carrocería, como las de verdad, con sus puertecitas, accesos y esas cosas, pero al final me he tenido que decantar por la funcionalidad, los paneles están simulados, pero.. creo que dan bastante el pego y le he metido buena cantidad de detalle


Lo primero es calcular el desarrollo de la carrocería una vez desplegada, para pasarlo después al corte por láser, después tuve que preparar un pequeño montaje, ya que antes de plegar esta chapa, tenia que fresar unas pequeñas ranuras en su superficie, que son las que van a simular la separación entre los paños de la carrocería, para ello tuve que prepararme una tabla de madera que hace de mártir y mecanizar la forma en negativo de la placa, con esto me aseguro que apoya en plano y todo a la misma altura, sino la fresa (de 1mm de diámetro) puede comer mas material del que debe y partirse y/o hacer un agujero pasante, cosa que tampoco quiero





vale, una vez hechas las ranuras, pasamos al plegado, aquí me gustaría comentar lo "peliagudo" de la operación, si los pliegues no quedan perfectamente en su sitio, la carrocería podría quedar mas alta (perdiendo anchura) con lo cual no entraría en la maquina, ya que va muy justa de medida o también podría quedar mas ancha (perdiendo altura) esto es casi peor, ya que crearía una interferencia en altura con los componentes mas altos y no encajaría en la estructura por ser demasiado ancha, es complicado el asunto




y aquí unas cuantas fotos mas






las asas de unas tapas que hay en la carrocería y el anclaje de una de las barandillas



estas tapas irán atornilladas, es un simple detalle estético, pero me gusta como quedaba

aquí una vez pintadas


foto de una de las barandillas que va en el frente de la maquina




ahora vamos a por las 3 rejillas de ventilación que lleva la maquina, lleva de varios tipos a ambos lados de la estructura, las rejillas están cortadas a láser en chapa de 0.5mm y los nervios con el hilo













y aquí las 3 rejillas terminadas




presentadas




una foto de conjunto


y con su capa de imprimación y pintura



pintando las ranuras divisorias entre paños



vista de conjunto una vez pintado



esto serian los tiradores de los portones laterales de la carrocería, por su tamaño, impresos en 3D de resina (hice varios modelos)





las tapas que mostré antes, listas para instalar



al igual que con la carrocería, procedo con "la capota" no se como se llama a estas piezas, primero es sacar el desarrollo de las piezas para poder cortarlas con láser, después al corte láser en acero inox de 0.5mm y a plegar, esta vez por el tamaño que tienen, no me queda otra que hacer los plegados a mano, no queda tan bien, pero.. esta pasable

una vez plegadas y presentadas




esto es su correspondiente barandilla



y aquí ya terminadas y pintadas



Aparte de las rejillas, en la excavadora también hay unas placas de malla, una a cada lado, supongo que también serán de ventilación, vamos con ellas:
Para ello me hice un pequeño útil con la impresora 3D, que se acopla en la mordaza de la fresadora y me hace los plegados del mallazo


dejo un pequeño vídeo que lo explica a la perfección
Ver video desde Origen








una cosa que me quedaba por hacer es terminar de pintar el contrapeso



Seguimos con las pasarelas laterales y la plataforma de la cabina, estas estructuras están hechas en chapa de 1mm de acero inox, machihembradas para facilitar el ensamblaje y luego soldadas

Partimos de las piezas de corte láser

y las vamos ensamblando, esta en concreto es la plataforma de la cabina


la chapa lateral de la plataforma de la cabina, fresada para después poder plegar



y así es como queda




y del mismo modo procedo con las pasarelas laterales








estas piezas de latón.. me dio bastante problema, pese a lo sencilla que parece y por eso dejo esta mención



y una vez pintadas



encima de las pasarelas y de la plataforma de la cabina, va un mallazo que hace de suelo y que no podía faltar







lo siguiente que me queda por hacer, son las barandillas de la plataforma de la cabina, están hechas cor barra de latón plegada, pero antes empiezo por enseñar las uniones a la plataforma
primero van fresadas



y después las sueldo a las barras (soldadura fuerte)



aquí dejo un pequeño vídeo
Ver video desde Origen



Me tuve que preparar un útil para sujetar todas las piezas en posición, realmente fueron varios útiles, no fue fácil





y así quedo










y una vez imprimado



vamos con las piezas que unen la plataforma al deposito de aceite - estructura superior
tambien parto de unas piezas fresadas en latón



estas piezas van atornilladas a una pieza impresa en 3D que complementa el deposito y esta pieza impresa, a su vez, va atornillada al propio deposito, la plataforma ira posteriormente también atornillada a estas piezas de latón



deposito de aceite con el apósito 3D y las piezas de unión deposito-estructura <-> plataforma cabina


Con esto, ya tendría unida la plataforma de la cabina a la estructura, pero también tengo que unir las pasarelas a la estructura, eso lo hago con estas piezas, que van atornilladas por la parte inferior a la estructura superior y a las que se atornillaran posteriormente las pasarelas

mas piezas fresadas en latón

y una vez cortadas y pintadas


ya puedo instalar las pasarelas en su posición











y por ultimo la cabina. Esta es una pieza que lleva su complejidad y me ha llevado mas tiempo del que pensaba y ademas no lo he resuelto como me gustaría.. pero bueno, mi idea inicial era hacer esta pieza toda ella en metal, lo mas fácil para mi era fabricarla con la técnica de la microfusión (cera perdida) ya he enseñado antes piezas fabricadas de esta forma, hago una pieza maestra, que luego entierro en un "yeso" especial, caliento todo hasta que la pieza desaparece y después relleno el hueco que queda con metal

las piezas las imprimo en 3D divididas en 4 partes, ya que son piezas muy grandes y no me entran el los cilindros de otra manera


monto los arbolitos


y así salen después del proceso


y sobrepuestos para ver como quedan


no salen perfectos, pero son reparables y pueden servir, pero como creo que no me va a dar tiempo a soldar y preparar esta cabina, lo dejo en "stand by" y busco como fabricar otra cabina, de manera mas rápida, para esto lo mas rápido es la impresion 3D así que... STL que te crió



Esto es un PLA de los llamados "especiales" para que adquiera todas sus propiedades mecánicas requiere de un post-procesado un tratamiento térmico, hay que calentar el material hasta unos 80º y dejarlo ahí un par de horas y que después enfrié


se me paso la mano.. a volver a empezar
la cabina

la puerta


lija, pintura y bueno.. queda "aparente" es lo que menos me gusta de toda la maquina



y en este punto estoy, aun me quedan añadir detalles, cada vez menos, esta claro, el conductor también esta listo, pero eso sera lo ultimo que enseñe, sera la "guinda del pastel"






salu2!